سلام ، به , وبسایت گروه تولیدی زرد فلز سپاهان خوش آمدید.
خمینی شهر ، قطب صنعتی دو شاخ ، کوچه کوهی ، فرعی دوم ، گروه صنعتی زرد فلز سپاهان
ایران ، اصفهان

مراحل تولید سیم | گروه تولیدی زرد فلز سپاهان

مراحل تولید سیم  

نازک کاری

مرحله نازک کاری ابتدایی‌ترین قسمت از مراحل تولید سیم و کابل خواهد بود. برای این کار، با کمک دو دستگاه نازک کن کشش سنگین راد و سبک فاین، مرحله نازک کاری انجام می‌شود. ابتدا یک لایه مفتول، از جنس مس با ضخامت 8 میلی‌متر، توسط دستگاه سنگین راد، به یک مفتول نازک‌تر از جنس مس، با ضخامت 1.38 میلی‌متر تبدیل می‌شود. سپس این مفتول‌ها برای مرحله دوم نازک کاری، وارد دستگاه سبک فاین شده و به مفتول‌های مناسب‌تری، متناسب با درخواست مشتری تبدیل می‌شوند.

آنیل کاری

بعد از نازک کاری مفتول‌ها با کمک دستگاه فاین، تمام کابل‌ها با تعداد مشخصی در کنار کوره آنیل کاری جمع آوری می‌شوند. 54 قرقره از این مفتول‌ها باید جمع شده، تا آماده قرار گرفتن در کوره باشند. آنیل کردن نوعی عملیات حرارتی محسوب می‌شود. این کار با کمک سرد و گرم کردن فلزات صورت می‌گیرد که در نهایت، در استحکام و شکل‌پذیری آن‌ها تغییراتی ایجاد می‌شود. این عمل را در صنعت، آنیل کاری می‌گویند.

برای این کار، مفتول‌ها را درون کوره قرار داده و حرارت آن را تا میزان معینی، افزایش می‌دهیم. مفتول‌ها تا مدت زمان مشخصی در همان دما باقی می‌مانند و در نهایت حرارت کوره را کم کرده تا به دمای محیط برسند.

تاباندن رشته‌های مس یا بانچ کردن

با کمک دستگاه بانچر یا دستگاه تاب نامنظم، این مرحله از تولید کابل برق بر روی مفتول‌ها صورت می‌گیرد. در این مرحله، مفتول‌های نازک و آنیل شده، مطابق با سایز دلخواه مشتری، بر روی قرقره‌های موجود تابانده می‌شوند.

عایق کاری

در این مرحله از مراحل تولید سیم و کابل، هدف ما‌ ساخت زیره سیم است. برای همین منظور، ماده اولیه ما، رشته‌های بانچ شده بر روی قرقره هستند و گرانول عایق، ماده ثانویه برای تولید سیم و زیره کابل خواهد بود. این مرحله با کمک دستگاه اکسترودر صورت می‌گیرد. اگر فرآورده تولید شده سیم باشد، برای بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می‌شود. اما اگر محصول نهایی این دستگاه، زیره کابلی باشد، احتیاج به مرحله تاب زیره یا استرندر دارد و باید بر روی قرقره‌ها دوباره جمع شود.

  1. wire drawing:در مرحله ی اول هدف آماده کردن سیم مسی یا آلومینومی طبق استاندارد AWGاست. روش به دست آوردن میله مسی یا آلومینومی به وسیله ی قالب های الماس مصنوعی است که به تدریج اندازه ی آنها کاهش می یابد. در این روش از یک سیم روان کننده برای افزایش عمر قالب استفاده می کنیم و از گرم شدن سیم جلوگیری می کنیم.
  2. Annealing: در این مرحله فشار زیادی را به سیم اعمال می کنیم بنابراین سیمی که به دست می آوریم بسیار شکننده است و در صورت خم شدن به راحتی شکسته می شودباید حتما به این نکته توجه داشت این سیم ها باید انعطاف پذیر باشد.
  3.  Twisting and stranding: در این مرحله دو یا چند سیم هم زمان با استفاده از فرمول اختصاصی برای تعیین طول سیم به هم پیچ خواهد خورد.
  4. Extrusion:سیم انعطاف پذیر از طریق الکترود عبور داده می شود مواد مورد نظر در بخش انتهایی الکترود ریخته می شود سپس در حین گرم شدن به قسمت جلویی الکترود رانده می شود.سیم روکش شده با خارج شدن از الکترود وارد سیستم خنک کننده می شود و روی حلقه ها پیچیده می شود.
  5. Cabling:کارهای اصلی ساخت کابل به پایان می رسد،از این مرحله به بعد سر هم کردن کابل ها مد نظر است این فرآیند در ایستگاه کابل کشی انجام می شود.برای کابل های الکتریکی و الکترونیکی که در روز استفاده می کنیم به بسته شدن یک یا چند سیم استرند شده برای حفاظت کابل در برابر تداخل نیاز داریم. هم چنین برای این که شکل بهتری داشته باشد از filler استفاده می کنیم تا شکل نهایی کابل گرد باشد.

تجهیزات تولید سیم و کابل 

  1. دستگاه کشش اولیه مفتول: این مرحله با نازک کاری مفتول های مس به قطر 8 میلی متر و یا مفتول های آلومینیوم به قطر 5/9 میلی متر شروع می شود و در صورت نیاز با خروجی های به قطر 38/1 تا 55/3 میلی متر می توان از دستگاه های دیگر کشش نیز استفاده نمود و قطر مفتول را تا حد 1/0 میلی متر کاهش داد .انواع کشش با توجه به سایز ورودی و خروجی مفتول به طور کلی به سه دسته راد ، مدیوم و فاین تقسیم می شود . فرآیند آنیل کاری برای ایجاد نرمی در مفتول کشیده شده می تواند به صورت همزمان یا پس از عملیات کشش در کوره صورت پذیرد .
  2.  دستگاه کشش متوسط
  3.  دستگاه کشش فاین آنیل پیوسته
  4.  دستگاه کشش فاین نهایی
  5.  دستگاه تک سیمه 5 دستگاه اکسترود روکش سیم
  6.  دستگاه اکسترودر غلاف
  7.  بانچر (تاباننده سیم) با متعلقات تا 22 رشته داخلی:برای تابیدن رشته های افشان و نیمه افشان ( در مقطع کم ) به کار می رود.
  8.  استرندر 1 دستگاه 7 رشته:برای تابیدن رشته های لخت هادی در هادی های نیمه افشان مقطع بالا و همچنین تابیدن رشته های عایق دار مقطع پایین استفاده می شود.
  9.  استرندر 19 رشته برای کابل‌های کنترل
  10.  دستگاه کویلینگ دستگاه کلاف ساز
  11.  دستگاه بسته‌بندی کابل:برای تابیدن رشته های عایق دار مقطع بالا از آن استفاده می شود.
  12.  دستگاه جوش گرم و نازک کن برای جوش مفتول
  13. دستگاه ریوایندینگ پیچ قرقره‌ها
  14.  دستگاه جوش سرد برای جوش مفتول سیم
  15.  تجهیزات تست و کنترل کیفیت
  16.  سیستم مانیتورینگ و کنترل خط تولید
  17.  پودر پاش
  18.  جت پرینتر و مارکر

ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

− 4 = 1